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一、低电导率冷却液/防冻液的核心价值

随着充电桩功率提升至360kW甚至更高，设备内部高压电路（通常为800V及以上）对冷却介质的绝缘性提出严苛要求。低电导率冷却液/防冻液需在保障散热效率的同时，避免因导电引发的漏电风险，其核心功能包括：

（1）高压绝缘保护‌：冷却液/防冻液电导率需稳定低于5 μS/cm（25℃），以防止高电压环境下电流泄漏，降低短路风险。

（2）高效热传导‌：维持比热容≥3.5 kJ/(kg·℃)，导热系数≥0.45 W/(m·K)，确保大功率充电时电池模块温度控制在50℃以内。

（3）长效化学稳定性‌：在循环过程中需抑制电解反应，避免金属离子析出导致电导率升高，同时防止缓蚀剂降解影响防腐性能。

二、低电导率冷却液/防冻液的技术实现路径

‌（1）基础配方优化‌

①高纯度乙二醇基溶液‌：采用电导率＜2 μS/cm的超纯乙二醇（工业一级标准），占比45-55%，降低基础液离子残留。

②去离子水处理‌：混合用水的电导率需≤1 μS/cm，钙镁离子浓度＜10 ppm，避免杂质引入。

③缓蚀剂筛选‌：优先使用有机羧酸盐（如癸二酸、苯甲酸钠），避免传统无机盐（硝酸盐、磷酸盐）造成的离子污染。

（2）‌电导率控制技术‌

①螯合技术‌：添加EDTA、柠檬酸等螯合剂，络合游离金属离子，抑制电导率升高。

②离子交换树脂净化‌：在循环系统中集成树脂过滤器，实时吸附铜、铁等金属离子。

③密封式循环设计‌：采用全封闭冷却回路，减少与空气接触导致的CO₂溶入，避免pH值下降引发电导率波动。

（3）关键性能指标‌

①初始电导率‌：25℃下需≤3 μS/cm，运行1000小时后升高幅度不超过20%。

②体积电阻率‌：＞10 MΩ·cm（DC 500V测试条件），满足高压电气绝缘需求。

③长期兼容性‌：通过2000小时铜片失重试验（≤10 mg/cm²）与橡胶膨胀率测试（≤5%）。

三、选型与使用规范

（1）‌适配场景分析‌

①超充桩（≥350kW）‌：需选择电导率≤2 μS/cm、沸点≥110℃的专用冷却液。

②液冷充电枪系统‌：侧重低黏度特性（-30℃动力黏度＜1500 mPa·s），确保低温泵送效率。

（2）环境适应性验证‌

①高湿度地区：需通过湿热循环试验（40℃/95%RH，1000小时），验证电导率稳定性。

②盐雾环境：冷却液/防冻液应具备抗氯离子渗透能力（Cl⁻浓度＜5 ppm）。

（3）检测与认证要求‌

①符合《GB/T 31486-2015 电动汽车用动力蓄电池安全要求》中冷却介质绝缘性标准。

②通过UL 94 V-0阻燃认证，确保极端工况下的安全性。

四、运维管理要点

（1）加注与更换流程‌

①首次加注前需用超纯水冲洗冷却系统3次以上，确保管路清洁度（颗粒物≤50 μm）。

②推荐每12个月检测电导率、pH值及金属离子浓度，异常时需立刻更换。

‌（2）混用风险规避‌

①禁止与普通冷却液/防冻液混合使用，避免无机盐成分导致电导率骤升。

②补充液需与原液同批次，防止配方差异引发沉淀。

‌（3）故障预警机制‌

①安装在线电导率监测模块，设定阈值报警（如＞6 μS/cm触发预警）。

②定期检查冷却液颜色变化，若出现浑浊或沉淀需停机排查腐蚀问题。

五、行业发展趋势

（1）材料技术创新‌

研发丙二醇基、聚醚基等非离子型基础液，进一步降低电导率至1 μS/cm以下。

（2）智能化管理系统‌

集成物联网传感器，实时监控电导率、温度及压力数据，实现预测性维护。

（3）标准体系完善‌

推动制定充电桩专用低电导率冷却液/防冻液国家标准，明确测试方法与性能分级。

结语：低电导率充电桩冷却液/防冻液的技术突破，为高电压快充设备的规模化应用提供了关键安全保障。未来，随着超充网络建设加速，市场对兼具高效散热与绝缘性能的冷却液/防冻液需求将持续增加。用户需结合设备参数与环境条件科学选型，并通过规范运维延长冷却液/防冻液使用寿命，助力新能源充电基础设施的高质量发展